Wiele sporów toczy się między mistrzami, gdy pojawia się pytanie – czym najlepiej cięć gres? Prawdopodobnie istotą sprawy jest to, że każdy rodzaj sprzętu, który jest przeznaczony do cięcia gresu, ma swoje zalety i wady, a wykonywanie wszelkiego rodzaju prac, mając tylko jeden z tych rodzajów sprzętu, jest praktyczne nierealne.
Do cięcia płytek stosuje się 3 rodzaje sprzętu:
- Monokrystaliczna mechaniczna przecinarka do płytek.
- Elektryczna przecinarka do płytek.
- Szlifierka kątowa.
W tym artykule zapoznamy się bliżej temu sprzętowi, porozmawiamy o jego zaletach i wadach, a także o wykonywanych operacjach i technice obróbki gresu.
Monokrystaliczna mechaniczna przecinarka do płytek
Monokrystaliczna przecinarka do płytek doskonale nadaje się do prostych cięć cienkich gresów o małym, średnim i dużym formacie. Często rzemieślnicy używają jej do cięcia płytek o długości od 1200 mm i grubości do 6-8 mm. Proces obróbki płytek za pomocą monokrystalicznej przecinarki jest bardzo podobny do cięcia szkła za pomocą noża do szkła. Najpierw drapiemy materiał, a następnie łamiemy go w miejscu zadrapania.
Jako element tnący stosuje się monokryształ, który jest zamontowany na wózku, poruszającym się po szynie prowadzącej lub łożu. Istnieje wiele odmian takich przecinarek do płytek, niektóre z nich są przymocowane do płytek za pomocą przyssawek, inne mają własny mały stół, na którym układana jest płytka. Jej główne zalety to:
- Czystość cięcia.
- Brak kurzu i brudu.
- Cicha praca.
- Wysoka żywotność i niska cena materiałów eksploatacyjnych.
Jednak oprócz zalet ma również swoje wady:
- Brak możliwości wykonywania cięć krzywoliniowych.
- Brak możliwości obróbki grubych płytek gresowych.
- Istnieje szansa pęknięcia płytki wzdłuż dowolnej trajektorii.
- Brak możliwości obróbki gresu o falistej strukturze powierzchni.
Podsumowując, możemy powiedzieć, że taki sprzęt doskonale spisuje się na cienkich gresach dowolnego formatu, które mają błyszczącą lub matową powierzchnię bez rowków. Jednak nawet podczas obróbki takich płytek gresowych nie wyklucza się sytuacji siły wyższej, dlatego kafelkarze zawsze przed odcięciem niezbędnej części, próbują ciąć i odłamywać część odpadową. Pozwala to zrozumieć, jak bardzo jest skomplikowany taki czy inny gres przy obróbce za pomocą monokrystalicznej przecinarki do płytek i podjąć decyzję, czy warto go odcinać w ten sposób, czy nie.
Elektryczna przecinarka do płytek
Dzięki elektrycznej przecinarce do płytek można wykonywać prostoliniowe cięcia, a także cięcia pod kątem 45 stopni na płytkach o długości do 1200 mm i dowolnej grubości. Jako element tnący przecinarki do płytek występuje tarcza diamentowa do płytek. Przyjrzyjmy się zaletom tego typu sprzętu:
- Czystość cięcia.
- Ergonomiczne stół.
- Możliwość cięcia pod kątem 45 stopni.
- Możliwość obróbki gresu o dowolnej grubości i z dowolnym rodzajem powłoki.
Niestety jednak wad można znaleźć znacznie więcej:
- Cena sprzętu i materiałów eksploatacyjnych.
- Hałas i brud podczas pracy.
- Waga i wymiary.
- Brak możliwości robienia cięć krzywoliniowych.
- Ograniczona długość obrabianego materiału.
Pomimo wielu wad, elektryczne przecinarki do płytek są również bardzo popularne, ponieważ mają doskonałą prostoliniowość cięcia i eliminują możliwość odpryskiwania płytek, jak ma to miejsce w przypadku przecinarki monokrystalicznej.
Podczas obróbki gresu mistrzowie bardzo często stosują technikę cięcia wahadłowego, która polega na stopniowym pogłębianiu tarczy w materiale. Na przykład, najpierw wykonuje się cięcie na całej długości płytki, ale głębokość cięcia wynosi zaledwie 2-3 mm, a następnie pogłębia się o kilka milimetrów i tak dalej, aż płytka zostanie całkowicie przecięta. Ta technika zapewnia maksymalną prostoliniowość cięcia i minimalne odpryski.
Jeśli planujesz obróbkę płytek gresowych pod kątem 45 stopni – koniecznie należy kupić specjalne tarcze diamentowe do gresu, które są przeznaczone do cięcia pod kątem 45. Ten rodzaj cięcia gresu bardzo różni się od zwykłego cięcia pod kątem prostym i mocno obciąża korpus tarczy, dlatego specjalnie do takich celów istnieją wzmocnione tarcze o grubym i mocnym korpusie.
Szlifierka kątowa
Szlifierka kątowa jest najprawdopodobniej najbardziej rozpowszechnionym rodzajem sprzętu do obróbki gresu. Jako element tnący występuje tutaj tarcza diamentowa o średnicy 100-125 mm.
Ten rodzaj sprzętu znajduje się w arsenale każdego kafelkarza, ponieważ oprócz cięcia, dzięki szlifierkom kątowym można wykonać wiele innych operacji, związanych z obróbką płytek. Przyjrzyjmy się bardziej szczegółowo wszystkim zaletom tego typu sprzętu:
- Niska cena sprzętu i materiałów eksploatacyjnych.
- Kompaktowy i przenośny.
- Praca z gresem o dowolnej długości, grubości i powłoce.
- Możliwość wykonywania cięć krzywoliniowych i cięć pod kątem 45 stopni.
- Istnienie różnych przystawek do cięcia bez kurzu i pod kątem.
- Możliwość wykonywania dodatkowych operacji (wiercenie otworów, szlifowanie).
Jest to bardzo istotna lista zalet, spójrzmy teraz na wszystkie wady:
- Hałas i kurz podczas pracy.
- Czystość cięcia jest gorsza od przecinarek do płytek.
- Prostoliniowość cięcia jest gorsza od wykonanego przecinarką do płytek.
Lista wad tego sprzętu jest znacznie krótsza niż lista jego mocnych stron, dlatego szlifierki kątowe można nazwać liderem w obróbce płytek gresowych.
Produkcja tarcz diamentowych do gresu nie stoi w miejscu, i wielu producentów stara się osiągnąć maksymalną czystość cięcia podczas obróbki gresów na szlifierkach kątowych. Dzięki ich wysiłkom w naszych czasach wiele tarcz do szlifierek może przecinać płytki z minimalnymi odpryskami, a ich cięcie jest bardzo zbliżone jakością do obróbki płytek gresowych na przecinakach do płytek.
Oprócz poprawienia jakości tarcz, doskonalą swoje umiejętności i kafelkarze, którzy stosują różne sztuczki, aby poprawić jakość cięcia. Przykładowo, przyklejenie najpierw taśmy maskującej w miejscu cięcia znacznie zmniejsza odpryski na płytce.
Wnioski
Jak widać, każdy sprzęt do cięcia płytek gresowych ma wiele zalet i wad. Bardzo trudno jest rozwiązać wszystkie zadania jednym rodzajem narzędzia, dlatego większość mistrzów łączy je w swoim arsenale. Dzięki takiemu podejściu kafelkarze mogą wyłożyć dowolne obiekty i urzeczywistnić nawet najbardziej wyrafinowane życzenia klienta.
